Бутилкаучук

БУТИЛКАУЧУК, синтетический каучук, сополимер изобутилена с небольшим количеством изопрена общей формулы

[-С(СН₃)₂-СН₂-]_n- —[—CH₂—С(СН₃)=СН—СН₂—]_m.

Бутилкаучук получают катионной сополимеризацией в среде метилхлорида при температуре около -95 °С или координационно-ионной сополимеризацией в растворе изопентана. Бутилкаучук - линейные регулярные сополимеры, различающиеся молекулярной массой (200-700 тысяч) и содержанием изопреновых звеньев в макромолекулах (1-3%). Бутилкаучук медленно кристаллизуется при низкой (-40 °С) температуре или при деформациях свыше 400%; хорошо растворим в углеводородах; температура стеклования -67 °С, плотность 910 кг/м³. При нормальных условиях бутилкаучук характеризуется хладотекучестью, низкой газопроницаемостью, устойчив к действию озона и агрессивных сред.

Бутилкаучук вулканизуют серой в присутствии активных ускорителей вулканизации, а также алкилфеноло-формальдегидными смолами. Способность к вулканизации увеличивается при галогенировании бутилкаучука - присоединении к изопреновым звеньям атомов хлора или брома (1-2% по массе). Хлор- и бромбутилкаучуки вулканизуют с высоконенасыщенными каучуками (например, с натуральным). Резины на основе бутилкаучука характеризуются высокими паро- и газонепроницаемостью, тепло-, термо-, атмосферо- и химической стойкостью, высокой демпфирующей способностью.

Бутилкаучук используют в производстве автомобильных камер, прорезиненных тканей, некоторых изделий медицинского назначения; галогенированный бутилкаучук - в производстве бескамерных автомобильных шин, теплостойких конвейерных лент, рукавов и других изделий. Потребление бутилкаучука в мире около 600 тысяч т/год (2000),производство в России - 96 тысяч т/год (2001).

Лит.: Синтетический каучук. Л., 1983; Корнев А. Е., Буканов А. М., Шевердяев О.Н. Технология эластомерных материалов. М., 2000.